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                企業新聞

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            用廢鋼加增碳劑生產球墨鑄鐵要注意什么?

            發布日期:2024-01-04 16:19:34 作者:admin 點擊:337

            用廢鋼加增碳劑生產球墨鑄鐵要注意什么?

            碳能新材 石嘴山市碳能新材料科技有限公司 2024-01-04 16:19

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            用電爐冶煉廢鋼加增碳劑生產鑄鐵件,盡管電爐便于化學元素含量的調整,而且主要元素可以調整到材質要求的范圍之內,但是如果不采取有效的處理手段,生產出鑄件的質量,確與用沖天爐生產出的鑄件質量有較大差異。最主要的不同之處就是:用電爐熔化的鐵液,無論是廢鋼加增碳劑或者是用鐵屑作爐料,生產出的鑄件白口傾向大,硬度高而精加工困難。本文就此談談自己的實踐體會和認識。



            (一)、沖天爐和電爐熔煉出鐵液質量的不同之處


            1.沖天爐熔煉的鐵液

            沖天爐是用焦炭作燃料,將固體的鐵塊和其它爐料,經過預熱、熔化、過熱、還原,最后鐵液經爐底流入前爐缸,所經歷的時間很短,大約10min左右,鐵液往往要在前爐缸中停留一段時間,在這段停留時間里,對金屬液的增核是有利的。雖然沖天爐的出爐溫度一般在1450℃左右,但是鐵液經過過熱區的瞬間,爐溫約1700℃,盡管鐵液通過過熱區的時間很短,卻是以細小液滴通過的,能得到高溫過熱,有助于石墨溶于鐵液,消除新生鐵中粗大石墨片的遺傳性。鑄鐵中的主要元素碳,在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程,由于鐵液滴在灼熱的焦炭上,鐵液就吸收了焦炭中的碳原子,所以在整個熔化過程中,碳的吸收大于燒損,最終含碳量是增。同樣鐵液也會從焦炭中吸收部分硫。

            在壓球化劑作球化處理之前,都要先燙包。由于沖天爐的熔化速度快,當第一包球鐵澆注完畢后,再處理下一包時,包內溫度還很高,沖天爐內鐵水倒入澆包內降溫少,所以再進行球化處理時,出爐溫度與電爐相比較可以稍低些,對球化處理質量(球化劑的熔化及吸收、澆注溫度),影響不大或沒有影響。用電爐熔化鐵液,每爐熔化間隔時間約50-60分鐘,有時間隔的時間可能會更長些,澆包散熱時間長,包內溫度低,經球化處理后,包內鐵水溫度約下降80℃,冬天溫度下降的可能會更多,所以用電爐熔化鐵液處理球鐵時,出爐溫度要比沖天爐的溫度高些。

            2.用電爐熔煉鐵液對材質性能的影響

            我們知道用電爐熔煉爐料,是由感應圈經導電產生磁場,在爐料中產生電渦流,由電渦流發熱藉以熔化爐料。

            (1)、對“自發晶核”的影響

            廢鋼的熔點比鑄鐵高,增碳劑的熔點更高,當廢鋼在熔化過程中以及熔化之后,增碳劑被加熱緩慢的溶解和擴散,增碳劑中的碳才能被鋼液侵蝕吸收。鋼液逐漸的變成鐵液,即常稱之為“合成鑄鐵”。由于廢鋼熔化溫度高,鋼液從增碳劑中吸收碳原子之后,在變成鐵液的過程中,有短暫時間過熱溫度往往很高。在高溫下,鐵液中的碳易于被氧化成CO,因此有人認為鐵液中的碳也是一種“氣體形成元素”。CO在鐵液中的溶解度很少,形成后即釋放于鄰近液面的大氣中。在生產實踐中我們會發現,當高溫鋼液倒入抬包后,抬包中有放射狀火花飛出(俗稱賊花),即可能是高溫氧化的釋碳現象。這些現象都會影響到材質的質量。

            電爐在熔煉鐵液過程中,具有電磁攪拌摩擦的特性。鐵液過熱溫度高、過熱時間長、且又有感應電流的攪拌摩擦,鐵液中微細的晶態石墨即自發晶核和外來結晶核心,都會逐漸溶于鐵液而消失;或浮經液面與集渣劑粘裹在一起被挑出爐外。這樣,使鐵液中可在共晶結晶時作為石墨外來晶核的物質大幅度減少。

            硫在鑄鐵中,尤其是在球墨鑄鐵中是有害元素。但有資料介紹說①:在灰鑄鐵中當含硫量小于0.06﹪時,硫的一些有益作用就無法得到發揮。在鑄鐵中存在有細小而分散的硫化物夾雜,能在石墨的生核和成長中起積極而有益的作用。用感應電爐熔煉廢鋼加增碳劑的合成鑄鐵,其最終含硫量一般不會超過0.03%的。如果原鐵水的含硫量過低,球化劑中的鎂就無從與硫化合,過多的殘余鎂量不但阻礙石墨化,而且還會使鑄件產生縮孔、氣孔等鑄造缺陷。如果減少球化劑的加入量,綜合考慮又恐會影響到球化率。所以在原鐵水含硫量很低的情況下,要從球化劑的選擇、球化劑的加入量、球化處理操作工藝上采取措施,以保證球鐵的球化質量。

            合成鑄鐵在感應電爐中,因含硫量過低、過熱溫度高、電流的攪拌摩擦等因素影響,鐵液中石墨化的核心大幅度減少。②這種缺乏石墨化結晶核心的鐵液,過冷度很大,對孕育處理的回應能力極差,很難通過常規孕育處理措施,使鑄鐵具有符合要求的微觀組織。因而即使化學成分含量完全符合要求,往往澆注出的鑄件硬度高,不便于機械加工。有資料介紹:硫從0.02%增加到0.06%,抗拉強度增加50MPa以上,即可提高一個牌號以上,硬度值即可增加HB20。進一步增加硫到0.1%,強度值和硬度值變化不大,有此可見在灰鑄鐵中,硫控制在0.06-0.1%為宜(我廠生產的汽車制動鼓,材質是HT250,硫控制在0.07-0.09%).順便也談談用電爐熔煉“鑄鐵屑”,即便熔煉的鐵屑干凈無銹蝕,不需要高溫,過熱溫度并不是很高,但是由于電磁攪拌的摩擦作用以及碳、硅的燒損,如果澆注前不進行元素調配和采取有效的孕育措施,生產出的鑄件同樣是硬度高。

            (2) 用感應電爐熔煉對提高材感質質量的影響

            感應電爐熔煉,鐵水溫度可升以提到1570℃以上,并可以在高溫狀態下長時間的保溫,在該溫度下,可以使原材料帶入的夾雜物,以及在熔煉過程形成的夾渣及夾雜物上浮至鐵液表面。對于廢鋼+增碳劑、尤其是粒子鋼+廢鋼+增碳劑+回爐料,這些爐料無論是廢鋼、粒子鋼或者是粒子鐵,大都是白口組織,白口組織具有較強的遺傳性,要消除遺傳性就需要適當的提高熔化溫度,增加保溫時間,才能夠比較好的凈化鐵液,減少鑄件缺陷。

            合金元素燒損量低,鐵水中錳、硅的燒損低于沖天爐熔煉。便于各元素的調控,能夠穩定化學成分含量。

            生產球墨鑄鐵時,含硫量過高將會直接影響到球鐵的質量。如球化級別低下、材質強韌性差、鑄件有夾渣等鑄造缺陷。用電爐熔煉鑄鐵時不存在有增硫反應。

            用廢鋼+增碳劑生產合成鑄鐵,由于廢鋼的夾雜物含量低,成分穩定,加增碳劑經高溫熔煉之后,消除了爐料的遺傳性,鐵液的純凈度得到提高,同時增碳劑具有孕育作用,促使石墨化的效果更加穩定突出,鑄件的基體組織晶粒會更加均勻、細化,所以生產出鑄件材質的韌性和強度均得到提高。


            (二)、揚長補短、優化操作程序


            用廢鋼生產球墨鑄鐵的優點前面已談,就不再贅述。

            用電爐熔煉廢鋼(鐵屑)+增碳劑生產球墨鑄鐵,欲想穩定產品質量,需要補的“短”,主要是解決金屬液在凝固結晶時,自發晶核少、鐵液過冷度大、石墨化能力差、鑄件硬度高而不便于機械加工的問題。具體的“補短”操作方法是:①在冶煉后期要注意“自發晶核”的培養。加入適量的廢鋼使鐵液激冷,同時適量的加入硅鐵以及細顆粒的增碳劑,上面覆蓋保溫劑,降低功率或停電保溫一段時間,以促使析出微細的晶態石墨。②在出爐或澆注過程中,進行充分的多次孕育處理,以補充“外來晶核”,可以添加小顆粒的增碳劑、碎硅鐵粉粒以及復合孕育劑,雖然加入量很少,但是促進生核的效果很好。③如果含硫量過低(特別是生產HT時)可適量加入些硫鐵,但必須控制在要求的范圍內??傊畠灮僮鞒绦蛑傅木褪牵籂t料入爐的先后順序、熔煉中的溫度和出爐溫度的控制、化學成分的選控、以及強化孕育和復合孕育。


            (三)、化學成分的選擇

            我們的產品是汽車輪轂,造型采用的是鐵模覆砂工藝,材質是QT450-10,其硬度是HB160-210,屬于鐵素體基體球鐵。但是用戶為了便于機械加工提高生產速度,除要求材質的抗拉強度及延長率合格之外,還要求鑄件的硬度≦HB200。所以在化學成分含量的選擇上,進行了大量的試驗和研究:碳(C)碳之所以能促進石墨化,是由于碳本身就是構成石墨的元素(是石墨化膨脹的內部因素),所以,碳高則析出的石墨數量多,提高含碳量石墨化膨脹量大,可以減少縮孔體積,使鑄件組織致密。但是碳量過高,鑄件易出現石墨漂浮,還可能產生開花狀石墨,降低力學性能。根據鑄件的大小和厚薄,控制在3.6―3.9%硅(Sī) 硅是促進石墨化元素(是石墨化膨脹的外部因素),尚若以孕育劑方式加入,則其石墨化能力更強烈。硅之所以能促進石墨化,是因為硅能降低碳在液相和固相中的溶解(排碳現象)度①,阻礙Fe原子和C原子的化合,從而增加了碳的活度,能夠使碳充分的以游離狀結晶碳,即以石墨的形態析出;硅能夠提高共晶和共析轉變溫度,有利于石墨核心的成長和延長成長時間②;硅具有使液相線下降的特性,在碳當量一定時,提高硅的含量,在相同的澆注溫度下,相對提高了鐵液的過熱度,增加了鐵水的流動性,便于鑄件成型。以上這些,都是硅在促進石墨化過程中起到的諸多作用。

            近十幾年來,國內外鑄造科技工作者,對硅在球墨鑄鐵中作用的研究更加廣泛和深入,并取得了較大的成果。利用硅在一定條件下對鐵素體的固溶強化作用,提高硅的含量,不僅可以使球墨鑄鐵的抗拉強度、屈服強度和硬度得到提高,同時也使延伸率得到提高。1998年瑞典就規定用Si3.2%來生產QT450,用Si3.7%來生產QT500。2012年3 月,德國和歐洲的球墨鑄鐵標準DIN EN1563在修改時,又增加了三個牌號(見附表),大幅度地提高了鐵素體—珠光體混合基體球墨鑄鐵的屈服強度和延長率。


            DIN EN 1563的新牌號(附表)

            材料牌號

            抗拉強度/MPa

            屈服強度/MPa

            延長率/(%)

            EN-GJS 450-18

            450

            350(310)

            18(10)

            EN-GJS 500-14

            500

            400(320)

            14(7)

            EN-GJS 600-10

            600

            470(370)

            10(3)

             注:括號中的數字是原牌號的性能要求。


            關于硅固溶強化鐵素體,提高球鐵綜合物理性能的論述,中國農業機械化科學研究院的張伯明、王繼祥等老師,在很多文章中有較詳細的講解,此處不再贅述。我們在生產過程中仍然是:原鐵水硅控制在1.2—1.4%(原)、2.6—2.8%(終)。


            錳(Mn) 錳在球墨鑄鐵中的作用于硅相反,錳是阻止石墨化元素。錳可以提高碳在鐵水中的溶解度,促進白口及珠光體的生成,提高鑄件的強度和硬度,隨著含錳量的增加,鑄件縮孔、縮松的傾向增大。生產實踐證明:在其它條件(成分含量、澆溫、鑄型)相同的情況下,錳含量從0.20%提高到0.45%,鑄件硬度就有可能由HB180,上升到HB210-220,珠光體含量就有可能在5~25%之間波動。錳含量控制在0.2—0.4%之間是理想的。


            磷(P) 磷是隨金屬爐料,如煉鋼生鐵、回爐料進入球墨鑄鐵的,磷雖不影響球化率,但確是有害元素。磷在鐵中有一定的溶解度,但是當金屬材料中磷的含量達到一定量時,在鑄鐵中就易形成磷共晶,含磷量越多磷共晶數量越多,有資料介紹:鑄鐵中含磷量每增加1%,反應到金相上,磷共晶就增加20%。由于磷共晶的熔點低,在球墨鑄鐵凝固過程中,其較長時間的保持液態,不斷被共晶團排擠,最后被“驅逐”到共晶團邊界,在那里凝固,因此磷共晶呈多角狀(像做衣服剪下代尖的布頭)分布在共晶團邊界上,破壞了晶界間的結合能力;另外由于磷共晶尖銳角對金屬基體具有一定的切割作用,所以降低了材質的強度、朔性及韌性,使鑄件易脆裂。球鐵的含磷量越低越好。我們控制磷含量≤0.07%


            硫(S) S與Mg、Re具有很強的親和能力。含硫量高消耗球化劑量多,使鑄件材質球化不良和球化衰退,而且產生的硫化物是球墨鑄鐵形成夾雜(渣)缺陷的主要原因之一,所以硫是球墨鑄鐵中的反球化元素,屬于有害雜質。原鐵水含硫量盡可能控制在0.025%以下。

            鎂(Mg殘)

            鎂是主要的球化元素,其作用有:


            球化石墨:少量的鎂殘存在鐵水中,可使石墨在結晶時呈球狀;同時使鐵水過冷度增加,并強烈阻止一次結晶的石墨化,使碳化物穩定,所以球墨鑄鐵有較大的白口傾向。


            脫硫:鎂非常容易與鐵水中的硫化合,進行硫化反應生成硫化鎂 FeS﹢Mg﹦Fe+MgS MgS的比重比鐵水小,熔點高,故能上浮進入熔渣去除;


            脫氧:鎂的化學性質很活潑,極易與氧作用FeO+Me=Fe+MgO生成的氧化鎂比重比鐵水輕,可上浮進入熔渣而去除,使鐵水中的含氧量顯著下降,也使球鐵鐵水表面容易形成氧化膜。


            去氣和去夾雜物:鎂的熔點低,加入到鐵水中后,即發生鎂的氣化、沸騰和劇烈地攪拌作用,使鐵水中的氣體如氫、氮等有所降低,并使夾雜物大量排出。

            稀土(Re)的主要作用:


            ⑴. 凈化鐵水:稀土元素可與鐵水中的氧、硫、氮等形成高熔點化合物,特

            別是與氧的親和力大,能起強烈的脫氧作用。同時稀土元素與硫的親和力比鎂大,是強烈的脫硫劑。所產生的氧化物和硫化物不溶解于溶液中,他們集聚上浮,因而能使鐵水凈化。此外,稀土元素可以和鉛、鋅、錫、銻、鉍、砷、等反球化元素組成高熔點化合物,從而消除干擾元素的反球化作用;


            ⑵. 強化基體:細化晶粒:鑄鐵中殘留的稀土能微量溶入鑄鐵的基體中,起

            合金化作用,從而強化基體。另一方面,有一部分稀土氧化物、硫化物高度彌散地分布在鐵水中,形成外來晶核,增加了晶核數目,從而細化了晶粒;


            ⑶. 促進碳化物的形成:當稀土殘留量較高時,稀土有明顯的促進碳化物生

            成的作用,引起鑄件白口傾向增大,有時會出現“反白口”現象;


            ⑷. 改善鑄造性能:稀土元素加入鐵水中,能減少氣體和夾雜物含量,凈化鐵液,因而改善了鐵水的流動性,減少了氣孔、夾渣、縮松等的傾向。


            總之,為了保證球化,得到理想的球鐵質量。Mg和Re在中和了S等反球化元素的作用后,留下一定的量,起到使石墨呈球狀化的作用。同時Mg又是強烈的反石墨化元素,其含量過高時,鑄件易出現白口、縮松、夾雜等鑄造缺陷。在有Re的情況下,鎂(Mg殘)量可控制在0.035~0.06%。


            Re元素有脫硫、去氧、凈化鐵液和球化及抵消反球化元素(的球化干擾)等有利作用,但Re量過高會引起球墨畸形,影響球墨的圓整度即球化率降低。具體含量要根據干擾元素的高低而選擇(干擾元素的來源是原材料的產地),Re含量還應低于Mg的含量,(在2012年4月12號曲阜會議上,鄭州大學的郭振廷教授提出:Mg比Re高出0.015﹣0.02%;河北工業大學的錢立教授提出:Re/Mg=0.3﹣0.5,兩位老師的要求結果基本是一致的。)稀土含量??刂圃?.02~0.04%?;瘜W成分的選擇和控制﹙%﹚:

            CE:4.6-4.8C:3.6-3.9 Si:1.2-1.4(原)2.6-2.8(終)

            Mn:0.2-0.4P: ≦0.05 S: ≦O.035(原) ≦0.022(終)

            Re:0.02-0.04 (殘)Mg:0.03-0.06(殘)


            配料單

            材料名稱

            新生鐵

            廢鋼

            回爐料

            QT鐵屑

            粒子鋼

            增碳劑

            加入量(%)

            20

            20

            10

            10

            40

            2.8


            球化劑及孕育劑的主要成分含量﹙%﹚:

            成分

            名稱

            Mg

            Re

            Si

            Ca

            Ba

            Al

            加入量

            ﹙%﹚

            球化劑

            7.5~8.5

            2.8~3.2

            40~45

            2.0~2.5

            1.5~2.0

            ≦1.0

            1.3~1.35

            孕育劑

            70~75



            >0.5


            1.0~1.5

            1.2~1.25

            隨流孕育



            60~70

            2~4

            4~6

            ≦1.0

            1.2(0.2~0.8㎜)



            (四)、熔煉工藝(爐料的加入順序、操作方法及溫度控制)和球化處理

            先在爐底加入新生鐵,再加入廢鋼、增碳劑(根據爐料情況憑經驗而加,以防增碳劑堆積形成高溫層),邊熔化邊加廢鋼和增碳劑,盡可能在粒子鋼沒有加入之前,把增碳劑需要加入量的60-70%加完,最后加回爐料。在這段時間里,為了提高增碳劑的吸收率,消除鐵液中的遺傳性,宜采用大功率高溫熔化。 但上述加料方法也存在著兩個問題: ①當鐵水含碳量達到一定量時,再提高鐵水含碳量就困難了。②在熔煉后期加入粒子鋼,爐內金屬液噴濺嚴重,不能保證安全生產。因此也可以采用另一種加料順序,先熔化粒子鋼,邊熔化邊往外舀渣,當熔化完畢需加入量(一般40―50%)并達到一定溫度時,關閉電源,消除爐內液面“駝峰”,使液面平穩,熔渣就會往液面中心部聚集,這樣就便于舀凈熔渣。熔渣清除干凈之后,就可以適當多加些增碳劑。啟動電源高功率熔化,邊加廢鋼邊加增碳劑直至爐滿,加入部分硅鐵取樣分析。

            球鐵金屬液是一種鐵水被飽和的Fe-C-Si-O之合金溶液,其內部存在化學反應與反應平衡問題:③


            2(C)+(SiO2) (Si)+2CO



             鐵水溫度高于平衡溫度時,反應向右,碳被氧化放出CO降碳,是還原反應。低于平衡溫度時反應向左,Si被氧化,形成SiO2黑渣,是氧化反應。平衡溫度在1390-1420℃之間。故推薦球化處理溫度在1450±20℃之間。根據上述資料分析增碳劑合適的加熱溫度,如果加熱溫度高于平衡溫度時,鐵液中的碳被氧化損耗增加,增碳劑的吸收率降低。當加熱溫度低于平衡溫度時,由于溫度較低,增碳劑的溶解擴散速度下降,因而增碳劑的吸收率也較低。另外,在實際生產操作中,很難把爐溫控制在平衡溫度線。提高爐溫可以加快增碳劑的溶解和擴散,有利于鐵液對碳的及時吸收而縮短碳的氧化時間,盡可能的使吸收遠大于損耗,同時也有利于提高熔化速度。所以在熔化前期我們采用大功率高溫熔化。

            由于粒子鋼的含渣量太多,在熔化粒子鋼過程中,需要用特制的勺往外舀渣,所以增碳劑不宜與粒子鋼混裝熔化。當爐料熔化完畢并徹底清凈熔渣之后,留下10%的增碳劑作為波動可調空間,其余的全部加入,并加蓋保溫劑。

            在爐內溫度升高增碳劑溶解被鐵液吸收后,清凈保溫劑及熔渣,加入部分硅鐵,在硅鐵上面覆蓋保溫劑,硅鐵的加入量,應在代入硅1.2%左右,這是因為廢鋼和粒子鋼的含硅量都很低,加入部分硅鐵,一是為了起到脫氧作用;二是為了縮小后期調整范圍,使成分含量更加準確;三是為了鐵液成分含量不超過熱分析儀的測量范圍,避免測量失敗。還需要說明的是,無論在任何階段需要同時添加增碳劑和硅鐵時,都要先加增碳劑,待增碳劑熔解擴散被吸收之后,再加增碳劑。這是因為硅具有排碳特性,即硅量的增加,降低了碳在鐵水中的溶解度。其目的還是為了提高增碳劑的吸收率。

            綜上所述,影響增碳劑吸收的因素有:①增碳劑的質量;②鐵水的含碳量;③鐵水含硅量:④爐料和鐵水質量(是否嚴重氧化);⑤爐工操作;⑥加入時間及加入方法;⑦爐溫控制;

            當爐溫達到1320℃左右時,清凈液面熔渣,取樣倒入上海產的“賀利氏”牌熱分析儀樣杯中。在取樣分析的前后時間里,先清理干凈液面熔渣,適量加入一些回爐料;當熱分析儀結果出來后,調整原鐵水的碳、硅含量;球化處理采用沖入法,裝料方法如圖所示。

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            采取有效措施強化孕育:使用孕育劑的種類有硅鐵75﹟、增碳劑、硅鈣鋇復合孕育劑。用增碳劑進行爐內、包內雙重孕育;用硅鐵進行沖入孕育及浮硅孕育;由大包倒入抬包時加入硅鈣鋇復合孕育劑進行隨流孕育。只要經熱分析儀測報含碳量不超上限,出爐前在爐內液面(也稱作預處理或預孕育)、在球化包底、以及球化反應結束扒渣后,在球鐵液面,酌情適量加放一些細顆粒(0.5―1.0㎜)的增碳劑。盡管這樣作增碳劑的吸收率較低,但是確能生產大量的“外來晶核”,促進石墨化,有利于石墨的生成。

            球化溫度的控制。球化溫度是根據鑄件的大小、鑄件壁的厚薄以及材質的不同而靈活掌握的。而且各單位又有各自的習慣作法。如山東臨沭興華機械廠用十噸包處理球鐵,當包底有一定的鐵水后,為降低下部鐵液溫度,延緩球化劑的起爆時間,減少反映沸騰,順包邊加放“熱鐵塊”,也便于降溫澆注大型鑄件,效果很好。濮陽一家鑄造廠,用廢鋼生產球鐵,出爐溫度1550℃,當包內鐵液達到3/4時,停止倒鐵水,讓球化包內進行球化反映,在包內作球化反映時,爐內剩余1/4的鐵水繼續升溫,包內反映結束并清理浮渣,加孕育劑后再出爐內剩余1/4的鐵液,這時爐內鐵液溫度已是1570℃,用這種方法作球化處理,生產出的鑄件內在質量好,無氣孔等鑄造缺陷。我們在出爐之前的熔化過程中,要經歷一個先高溫后低溫的過程,先高溫便于消除鐵液中的“遺傳性”和促進增碳劑的吸收,后適當低溫便于晶核的復生和球化處理。我們在生產實踐中,原來的球化處理溫度控制在1560-1570℃(用光學測溫儀),生產出鑄件的硬度偏高,其硬度常在HB200左右徘徊,時而硬度還有超標現象而影響產品質量。2010年下半年,逐漸降低球化處理溫度,現在出爐溫度控制在1520℃±10℃左右。


            (五)、產品質量

            產品為QT450-10輪轂,造型采用鐵模覆砂工藝,球鐵的球化級別1-3級,石墨大小6-7級,石墨球密而分布均勻,硬度HB170-190,硬度很少有超過HB200的。鑄件實體切割取樣作物理實驗,抗拉強度≧500(常在500左右),延長率(%)13-16(最高可達22)。

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